在從“中國制造”向“中國智造”轉(zhuǎn)型的路上，國企扮演了重要角色。近年來，一大批國有企業(yè)聚焦關鍵核心技術大力攻關，自主創(chuàng)新能力有效增強，不斷發(fā)揮科技領軍作用。
近日，由國務院國資委新聞中心主辦的“走進新國企中國智造品牌行”活動走訪了核電產(chǎn)業(yè)、電器裝備制造產(chǎn)業(yè)、汽車裝備制造產(chǎn)業(yè)與電力機車生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)的相關國企，尋找中國制造中的“智慧”。
“無人”生產(chǎn)的電氣裝備
提到發(fā)電設備制造，有人會聯(lián)想到汗流浹背的工人在車間內(nèi)承受著高溫蒸汽的熏烤，手工焊接、拼裝的場景。讓工人變成“指揮員”和“監(jiān)督員”，是智能制造的成果之一。東方電氣集團東方電機有限公司（簡稱：東方電機）借助數(shù)字化手段，打造大型清潔能源裝備重型制造數(shù)字化車間，大幅提升了發(fā)電設備生產(chǎn)效率。
東方電機成立于1958年，是中國大型發(fā)電設備研究、設計、制造的骨干企業(yè)，成功研制了白鶴灘水電機組、“華龍一號”核能發(fā)電機等國家重大項目設備，累計發(fā)電裝備產(chǎn)量超過6億千瓦，約占中國電力總裝機容量1/3。
在東方電機車間內(nèi)，原本復雜、精密的焊接工作已經(jīng)交給機器人來完成。機器人智能焊接集群將焊接技術與5G、自動化控制及物聯(lián)網(wǎng)技術有機融合，大幅提高焊接質(zhì)量。
據(jù)東方電機介紹，在實際生產(chǎn)中，實時掌握各大型機床的生產(chǎn)進度、加工情況數(shù)據(jù)等工作對生產(chǎn)安排至關重要，而統(tǒng)籌這些工作的功能則藏在大型機加設備集群監(jiān)控單元中。在數(shù)字化技術的加持下，該設備將大型機加的單機臺獨立操控模式升級為多機臺集群控制模式。大幅提高了機加設備利用率，保障能源裝備高效產(chǎn)出。這就好比原本單打獨斗的各機臺連成了一個整體，使工廠的效率變得更高。
來到東方電機的定子沖片“無人車間”，除了在中控室看到有幾名工作人員外，偌大的車間沒有一名工人。機器人們在各自的崗位上高效有序地完成葉片加工的每一道工序。據(jù)東方電機介紹，中控室只需將生產(chǎn)任務下達到車間的系統(tǒng)中，物料的轉(zhuǎn)送，葉片的加工、產(chǎn)出都由機器人們來完成。定子沖片綠色“無人車間”融入5G、互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)、機器視覺等技術，結(jié)合數(shù)字化運營管理。將定子沖片產(chǎn)量從9000噸提高到15000噸，人均產(chǎn)出提升620%、能源利用率提高56.6%、勞動強度降低90%以上，揮發(fā)性有機排放降低70%以上。
